Uma das principais necessidades dos gestores da indústria do plástico é reduzir o tempo de set-up das máquinas injetoras sem fazer grandes investimentos. Entenda-se por set-up o período de ociosidade provocado pela substituição de ferramentas e/ou dispositivos em uma linha de produção ou equipamento, em função da necessidade de produzir um modelo de peça diferente.
Ao contrário do que muita gente imagina, o grande segredo para a resolução desse problema está no planejamento, que continua sendo uma “pedra no sapato” para a maioria das indústrias do plástico. “A falta de planejamento e de organização é o que mais atrasa este processo. Muitas vezes, durante a troca de molde, os preparadores das máquinas vão procurar uma ferramenta, um bico ou mesmo preparar o material. Só que tudo isso pode ser feito antes da operação propriamente dita”, alerta Alexandre Farhan, diretor e professor do curso rápido de set-up em máquinas injetoras, sopradoras e extrusoras da Escola LF - Laurentino de Freitas.
De acordo com o especialista, a melhor forma de planejar é fazer o famoso checklist para cada ferramenta e máquina envolvida no processo. Dessa forma, o operador pode ir preparando previamente todos os itens acessórios necessários e pensando nos detalhes de cada molde, agilizando o procedimento como um todo.
Além disso, é importante fazer um registro sobre as trocas de moldes realizadas como uma forma de perceber quais estão sendo mais rápidas e mais demoradas. Assim, torna-se possível avaliar o que está causando a demora para a conclusão da tarefa em questão.
Perceba os elementos comuns e os similares no set-up
Mesmo diante de produtos que possuem características diferentes entre um lote e outro, algumas máquinas, peças e ferramentas costumam estar presentes em todos os processos de troca de moldes e, por isso, precisam ser contempladas bem antes, na fase de planejamento. Além disso, vale a pena considerar elementos similares, ou seja, produtos de lotes subsequentes que apresentem as mesmas dimensões, saliências, ranhuras e características, por exemplo. Dessa forma, a operação tende a ficar mais simplificada, com um tempo menor de parada.
“Engates rápidos, ferramentas já especificadas para cada operação (como uma chave catraca) e garras hidráulicas, por exemplo, são pequenos investimentos que podem ser feitos para ganhar tempo no set-up”, recomenda o professor.
A habilidade do operador deve ser levada em consideração
Um set-up eficiente é resultado, também, de um conhecimento prévio sobre o equipamento utilizado e, principalmente, da habilidade e da experiência do operador que executa as atividades, como a troca de ferramentas, a realização de ajustes e calibragens e os testes de produção, por exemplo. Por isso, uma forma de promover, realmente, a otimização desse processo é investir na capacitação dos operadores p, em vez de tentar tornar as operações menos complexas. Isso pode ser realizado de diversas maneiras, sobretudo com o treinamento dos profissionais promovido pela própria indústria.
A Troca Rápida de Ferramentas (TRF)
A Troca Rápida de Ferramentas (TRF) ou SMED (Single Minute Exchange of Die - Troca em tempo de um dígito) é uma das ferramentas do Sistema de Produção Lean, criada por Shigeo Shingo em 1970, cujo objetivo é obter um tempo de set-up com número de um dígito, isto é, menos de 10 minutos. Dependendo do processo, a configuração em poucos minutos pode ser muito difícil, mas na maioria dos casos, se os princípios SMED forem seguidos, reduções significativas no tempo de troca de ferramentas podem ser obtidas.
Para a implantação do SMED, é preciso trabalhar a questão da disciplina - peça fundamental para a aplicação da metodologia que necessita de uma padronização nos métodos de trabalho. Entre os passos, destacam-se:
- Fotografar o cenário atual: mapear o processo atual como ele realmente é.
- Analisar o cenário atual: separar as atividades realizadas durante o set-up, classificando-as como atividades internas ou como atividades externas, sabendo que: atividades internas são aquelas que, necessariamente, têm de ocorrer enquanto a máquina estiver parada, e atividades externas são aquelas que podem ser realizadas com a máquina em funcionamento.
- Transformar atividades internas em externas: verificar a possibilidade de dispositivos que possibilitem a transformação das atividades internas em atividades externas.
- Reduzir os tempos das atividades internas e externas: passar um "pente fino" em todas as atividades, de modo a identificar oportunidades para tornar mais ágil o seu tempo de execução.
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